压片糖果常见质量问题及解决

结论先行：压片糖果生产中常见的质量问题有裂片、松片、粘冲、色斑、崩解迟缓等。每种问题都有对应的原因和解决方法。找到原因，针对性调整，就能解决问题。下面逐一分析。

做压片糖果，生产中难免遇到各种质量问题。今天就把常见的问题和解决方法给大家捋一遍，遇到了不慌。

问题一：裂片

裂片就是片子裂开了，有顶裂和腰裂两种。

什么原因导致裂片？

1. 压力太大：压得太硬，片子内应力太大，裂开了。

2. 颗粒太干：水分太少，颗粒太干，容易裂片。

3. 颗粒太粗：粗细不均匀，压片时受力不均。

4. 冲模有问题：冲头冲模磨损，压出来的片子有问题。

怎么解决？

1. 降低压力：别压太硬。

2. 调整水分：水分别太低。

3. 整粒均匀：颗粒大小要均匀。

4. 检查冲模：磨损了就换。

问题二：松片

松片就是片子太松，一碰就碎。

什么原因导致松片？

1. 压力太小：压得不够紧。

2. 黏合剂不够：黏合剂少了，颗粒不黏结。

3. 水分太少：颗粒太干，压不成型。

4. 辅料可压性差：辅料选得不好，压不紧。

怎么解决？

1. 加大压力：压紧一点。

2. 增加黏合剂：多加一点黏合剂。

3. 调整水分：水分别太低。

4. 换辅料：选可压性好的辅料，比如微晶纤维素。

问题三：粘冲

粘冲就是颗粒粘在冲头上，片子表面不光滑。

什么原因导致粘冲？

1. 水分太多：颗粒太湿，粘在冲头上。

2. 润滑剂不够：润滑剂少了，摩擦大，粘冲。

3. 冲头不光：冲头表面粗糙，粘颗粒。

4. 环境湿度大：车间太潮，颗粒吸潮。

怎么解决？

1. 干燥颗粒：水分别太高。

2. 加润滑剂：润滑剂用量够。

3. 抛光冲头：冲头表面要光滑。

4. 控制湿度：车间湿度控制在45%以下。

问题四：色斑

色斑就是片子表面有斑点，颜色不均匀。

什么原因导致色斑？

1. 混合不均匀：原料没混匀，颜色不均匀。

2. 色素分散不好：色素没分散开，一块深一块浅。

3. 颗粒分层：粗细颗粒分层，颜色不均匀。

4. 油污污染：设备油污掉到片子上，形成斑点。

怎么解决？

1. 延长混合时间：混匀一点。

2. 预分散色素：色素先和辅料混匀，再和其他原料混。

3. 改善颗粒：颗粒均匀一点，不分层。

4. 清洁设备：设备要干净，别掉油污。

问题五：崩解迟缓

崩解迟缓就是片子在水里半天不化。

什么原因导致崩解迟缓？

1. 压力太大：片子压太硬，水进不去。

2. 崩解剂不够：崩解剂少了，崩解慢。

3. 润滑剂太多：润滑剂太多，疏水，水进不去。

4. 黏合剂太多：黏合剂多了，片子太结实。

怎么解决？

1. 降低压力：别压太硬。

2. 加崩解剂：崩解剂用量够。

3. 减少润滑剂：润滑剂别太多。

4. 减少黏合剂：黏合剂别太多。

问题六：片重差异大

片重差异大就是每片重量不均匀。

什么原因导致片重差异大？

1. 颗粒流动性差：加料不均匀。

2. 颗粒不均匀：粗细颗粒分层。

3. 加料器不正常：加料器有问题。

4. 压片速度太快：加料时间短，加不满。

怎么解决？

1. 改善流动性：加助流剂。

2. 颗粒均匀：整粒均匀。

3. 检查加料器：加料器正常工作。

4. 降低速度：加料时间充足。

问题七：含量不均匀

含量不均匀就是每片的有效成分含量不一样。

什么原因导致含量不均匀？

1. 混合不均匀：原料没混匀。

2. 颗粒分层：粗细颗粒分层，含量不均。

3. 含量少：有效成分含量太少，混合不均匀。

怎么解决？

1. 等量递加：含量少的原料，先和等量辅料混匀，再逐渐加。

2. 延长混合时间：混匀一点。

3. 改善颗粒：颗粒均匀，不分层。

遇到问题怎么办

遇到质量问题怎么办？

1. 先停：发现问题先停机，别继续生产。

2. 找原因：分析是什么原因导致的。

3. 调整：针对性调整工艺。

4. 试机：调整后试机，看看问题解决了没有。

5. 再生产：问题解决了，再正常生产。

山东东舜药业做压片糖果代加工，质量问题处理经验丰富，能快速定位问题并解决。有压片糖果代加工需求的朋友，欢迎联系李总，电话15966623695。

常见问题

问：压片糖果常见质量问题有哪些？
答：裂片、松片、粘冲、色斑、崩解迟缓、片重差异大、含量不均匀。

问：裂片是什么原因？
答：压力太大、颗粒太干、颗粒太粗、冲模有问题。

问：松片怎么解决？
答：加大压力、增加黏合剂、调整水分、换辅料。

问：粘冲怎么解决？
答：干燥颗粒、加润滑剂、抛光冲头、控制湿度。

问：遇到质量问题怎么办？
答：先停机，找原因，调整，试机，再生产。